Inspecciones de Infraestructuras
La inspección de infraestructuras es el primer paso para garantizar la integridad y la seguridad operativa de instalaciones críticas: tuberías enterradas, parques de tanques, redes de distribución de gas y plantas industriales. En entornos donde el fallo no es una opción, contar con datos precisos sobre el estado real de cada activo marca la diferencia entre la continuidad operativa y una parada no planificada.
En Procainsa llevamos más de 35 años realizando inspecciones de infraestructuras protegidas para clientes en Europa, Norte de África y Sudamérica. Nuestro equipo técnico, certificado NACE (National Association of Corrosion Engineers), combina tecnologías de vanguardia con un profundo conocimiento de los estándares internacionales para ofrecer evaluaciones fiables, documentadas y accionables.
PROCAINSA
¿Para qué sectores realizamos inspecciones de infraestructuras?
Nuestra experiencia abarca los sectores industriales más exigentes en materia de integridad:
- Transporte y distribución de gas: gasoductos de alta presión, redes de distribución urbana, instalaciones de GNL.
- Refino y petroquímica: tuberías de proceso, líneas de crudo y productos refinados, sistemas de distribución en refinería.
- Infraestructura offshore y costera: tuberías submarinas, estructuras portuarias, plataformas.
- Almacenamiento: parques de tanques, depósitos enterrados, terminales de almacenamiento.
- Gasolineras y estaciones de servicio: inspección de tuberías enterradas y sistemas de doble pared.
- Industria química y farmacéutica: redes de proceso con requisitos de integridad crítica.
Técnicas de inspección de infraestructuras que aplicamos
Disponemos de un amplio abanico de técnicas de inspección, seleccionadas y combinadas en función de las características de cada instalación y de los objetivos de la evaluación:
Inspección de Revestimiento con Técnica DCVG
La técnica de inspección de revestimiento mediante DCVG (Direct Current Voltage Gradient) es reconocida por su precisión en la localización de fallos de revestimiento, además de permitir la auditoría eficaz del sistema de Protección Catódica instalado.
Esta técnica aprovecha un pulso de corriente continua generado por un interruptor de corriente. La corriente fluye a través del suelo, creando un gradiente de tensión alrededor de los defectos en el revestimiento. Estos defectos se detectan mediante dos electrodos de contacto a tierra, permitiendo la medición con un voltímetro especializado diseñado para este fin. Este sistema proporciona una evaluación precisa de la importancia eléctrica de los defectos detectados.
Los técnicos de Procainsa SA llevarán a cabo las mediciones y geo-localizarán los defectos utilizando un sistema GPS. Los defectos se clasificarán según el porcentaje más alto de IR (Índice de Rectificación), identificando así los defectos más severos, moderados, leves o no significativos.
En Procainsa, nos comprometemos a realizar inspecciones detalladas utilizando la técnica DCVG para garantizar la integridad de los revestimientos y la eficacia de los sistemas de Protección Catódica, proporcionando así una solución confiable para las necesidades de nuestros clientes.
Close Interval Potential Survey (CIPS)
El CIPS es la técnica estándar para evaluar la efectividad del sistema de protección catódica a lo largo de todo el trazado de una tubería. Se registran potenciales on/off en intervalos regulares —normalmente cada metro—, lo que permite identificar tramos con protección insuficiente, zonas afectadas por corrientes vagabundas y puntos con fallos de revestimiento no detectados visualmente.
Aplicamos CIPS de forma autónoma o en combinación con DCVG para obtener una caracterización eléctrica completa de cada defecto: severidad, comportamiento y eficacia de la protección en su entorno inmediato.
DCVG + CIPS — Inspección combinada para máxima precisión
La combinación de ambas técnicas es la solución más completa para la evaluación de tuberías enterradas. El DCVG localiza y cuantifica los defectos de revestimiento; el CIPS, aplicado en los tramos afectados con mediciones cada metro (10 m aguas arriba y 10 m aguas abajo del epicentro del defecto), determina la eficacia de la protección catódica en esa zona concreta.
El resultado es un informe detallado que permite establecer estrategias de rehabilitación precisas, priorizando las reparaciones de forma eficaz y optimizando los recursos disponibles.
External Corrosion Direct Assessment (ECDA)
El proceso ECDA es una alternativa contrastada a la inspección mediante pistón inteligente, especialmente adecuada para tuberías que no pueden ser inspeccionadas con ese método por limitaciones operativas o de diseño. Se desarrolla en cuatro fases:
- Fase inicial: Revisión exhaustiva de datos históricos y actuales (diseño, construcción, operación, mantenimiento e inspecciones anteriores). Se determina la viabilidad del ECDA, se identifican áreas prioritarias y se definen las técnicas de inspección indirecta a aplicar.
- Inspecciones indirectas: Se realizan sobre la traza de la tubería con dos o más técnicas complementarias, proporcionando una visión global del estado del revestimiento y de la protección catódica.
- Inspección directa: A partir de los resultados anteriores, se seleccionan los puntos de excavación y se evalúan directamente los defectos de revestimiento, las zonas de corrosión y el rendimiento de los sistemas de protección.
- Evaluación final: Análisis integrado de todos los datos para determinar la frecuencia de reaplicación del ECDA y definir el plan de mantenimiento y monitoreo a largo plazo.
Alternating Current Voltage Gradient (ACVG)
Técnica complementaria al DCVG para la detección de defectos en revestimientos bajo condiciones específicas, especialmente útil en tuberías con interferencias de corriente alterna o en entornos con alta resistividad del terreno.
Estudios de corrientes vagabundas
Las corrientes vagabundas —generadas por sistemas de tracción eléctrica, líneas de alta tensión u otras instalaciones— pueden acelerar drásticamente la corrosión de tuberías metálicas. Realizamos estudios de medición y análisis de corrientes vagabundas para identificar su origen, cuantificar su impacto y proponer medidas correctoras.
Resistividad del terreno y análisis de pH
La resistividad del suelo es un factor determinante para el diseño y la evaluación de los sistemas de protección catódica. Medimos la resistividad en campo mediante técnicas normalizadas (Wenner, Schlumberger) y la complementamos con análisis de pH para caracterizar la agresividad del entorno sobre las infraestructuras enterradas.
Localización de tuberías
Servicio de localización de tuberías enterradas mediante técnicas electromagnéticas, imprescindible para garantizar la seguridad en excavaciones, actualizar planos as-built y planificar las inspecciones de revestimiento sobre el trazado real de la conducción.
Estudios de recubrimiento (profundidad)
Evaluación del espesor y la profundidad de recubrimiento de las tuberías, con objeto de completar la caracterización del activo y facilitar la planificación de las intervenciones de mantenimiento.
PROCAINSA
Nuestro proceso de inspección
Cada proyecto de inspección de infraestructuras sigue una metodología estructurada que garantiza la trazabilidad y la calidad de los resultados:
- Estudio previo: Revisión de documentación técnica, histórico de inspecciones, datos de diseño y estado del sistema de protección catódica existente.
- Planificación: Selección de técnicas, definición de tramos prioritarios, coordinación con el cliente y obtención de permisos.
- Trabajo de campo: Ejecución de las inspecciones por técnicos certificados NACE, con geolocalización GPS de todos los defectos detectados.
- Análisis y clasificación: Procesado de datos, clasificación de defectos por severidad y comportamiento eléctrico, integración con otros parámetros (resistividad, pH, corrientes vagabundas).
- Informe técnico: Entrega de informe detallado con mapas de defectos, clasificación de severidad, evaluación de la protección catódica y recomendaciones priorizadas de actuación.
PROCAINSA
Por qué confiar en Procainsa para la inspección de sus infraestructuras
- Más de 35 años de experiencia en inspección y protección de infraestructuras industriales (desde 1988).
- Técnicos certificados NACE, el estándar de referencia internacional en ingeniería de corrosión.
- Tecnología de geolocalización GPS integrada en todos los trabajos de campo.
- Enfoque multitécnica: combinamos DCVG, CIPS, ECDA y técnicas complementarias según las necesidades reales de cada instalación.
- Presencia internacional: proyectos en Europa, Norte de África y Sudamérica.
- Certificaciones ISO 9001:2015 e ISO 45001:2018 que garantizan la calidad y la seguridad en todos nuestros procesos.
- Informes accionables: no solo detectamos; priorizamos y recomendamos, facilitando la toma de decisiones y la optimización del presupuesto de mantenimiento.
Preguntas frecuentes sobre inspección de infraestructuras
¿Qué es la inspección de infraestructuras en el contexto industrial?
En el ámbito industrial, la inspección de infraestructuras es el conjunto de técnicas y procedimientos que permiten evaluar el estado real de instalaciones críticas —tuberías enterradas, sistemas de protección catódica, revestimientos— sin necesidad de excavación o parada de la instalación. El objetivo es detectar defectos, estimar la vida útil restante y definir prioridades de mantenimiento con base en datos objetivos.
¿Cuál es la diferencia entre DCVG y CIPS?
Son técnicas complementarias con objetivos distintos. El DCVG localiza y cuantifica defectos en el revestimiento de la tubería, expresados en porcentaje de gradiente de voltaje (%IR). El CIPS evalúa la efectividad del sistema de protección catódica a lo largo de todo el trazado, registrando potenciales on/off a intervalos regulares. Aplicadas conjuntamente, ofrecen una visión completa tanto del estado del revestimiento como de la eficacia de la protección.
¿Qué ventajas tiene el ECDA frente a la inspección con pistón inteligente?
El proceso ECDA es una alternativa especialmente útil cuando la inspección con pistón inteligente (ILI) no es viable por limitaciones de diseño, diámetro, accesos o condiciones operativas. No requiere interrumpir el servicio ni modificar la instalación, y proporciona información sobre el comportamiento eléctrico del revestimiento y la eficacia de la protección catódica que el pistón no puede ofrecer. Ambas técnicas son complementarias y, en muchos casos, se utilizan de forma combinada.
¿Con qué frecuencia deben realizarse las inspecciones de infraestructuras enterradas?
La frecuencia depende de múltiples factores: la norma de referencia aplicable (ISO 15589, NACE SP0169, etc.), las condiciones del entorno (resistividad del suelo, presencia de corrientes vagabundas), el histórico de la instalación y los resultados de inspecciones anteriores. Como referencia general, las inspecciones indirectas (DCVG/CIPS) suelen realizarse cada 3-5 años en tuberías de alta presión, aunque el plan de integridad de cada activo debe definir la periodicidad específica.
¿Qué normativa regula la inspección de tuberías enterradas en España?
Las principales referencias normativas son el Real Decreto 919/2006 (Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos), el Real Decreto 840/2015 (instalaciones petrolíferas), las normas UNE-EN ISO 15589-1 y UNE-EN 13509 sobre protección catódica, y los estándares internacionales NACE SP0169 y NACE SP0502 (ECDA). En función del tipo de instalación y del fluido transportado, puede aplicarse normativa sectorial adicional.
¿Qué incluye el informe de inspección?
El informe técnico recoge: descripción del trabajo realizado y técnicas aplicadas, cartografía georreferenciada de los defectos detectados, clasificación de cada defecto por severidad eléctrica (%IR), caracterización catódica o anódica, evaluación de la eficacia del sistema de protección catódica, datos complementarios (resistividad, pH, corrientes vagabundas si aplica) y recomendaciones priorizadas de actuación con criterios técnicos y económicos.
¿Se pueden inspeccionar tuberías en servicio sin interrumpir la operación?
Sí. Las técnicas de inspección indirecta —DCVG, CIPS, ACVG, ECDA— se realizan sobre la traza de la tubería desde superficie, sin necesidad de parada ni excavación. Solo la fase de inspección directa del proceso ECDA requiere puntos de excavación seleccionados, que se planifican de forma coordinada con el cliente para minimizar el impacto operativo.